某公司的電石渣配料生產(chǎn)線在加工過程中存在很大的問題，我們紅星機械對其生產(chǎn)線進行了綜合研究，提出了以下較為合理有效的解決方案。

存在的問題

該公司所用原料幾乎全部是工業(yè)廢渣，這些工業(yè)廢渣中有很多有害的成分，這是前端產(chǎn)業(yè)鏈所留下來的問題。比如，干法乙炔的生產(chǎn)中采用次氯酸鈉溶液作為清凈劑，NaClO與雜質(zhì)氣體反應產(chǎn)生的廢液中含有大量Cl-，廢液接著用于除塵洗滌和干法乙炔發(fā)生器，這樣就把Cl-留給了濕電石渣和干電石渣；來自電石廠的凈化灰是物料經(jīng)過高溫反應后收集下來的飛灰，物料中高溫揮發(fā)的堿都冷凝在飛灰中，所以凈化灰中堿含量比較高。

入窯生料的堿和Cl-含量均較高，尤其是濕電石渣配制的生料中Cl-含量高達0.19%，給二線生產(chǎn)帶來了極大困難。主要問題如下：

1、預熱器系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)堵塞狀況，預熱器崗位工勞動量加大，且在高溫條件下工作，存在安全隱患；

2、回轉窯不能連續(xù)運轉，加重窯磚損耗，維修成本高；

3、水泥中Cl-含量比較高，有時甚至超過國家標準限值0.06%，很難多摻混合材；

4、環(huán)境污染嚴重。

改進設計方案

為解決以上問題，我們設計了旁路放風系統(tǒng)，旁路放風系統(tǒng)的設計氣象條件為：環(huán)境溫度20℃，環(huán)境相對濕度70%，海拔420m。設計工藝條件為：單系列五級旋風預熱器系統(tǒng)，熟料產(chǎn)量3000t/d，標態(tài)下單位熟料窯通風量0.9m3/kg（濕基），窯尾煙室壓力為-196Pa，窯燃料燃燒率為80%。放風點選在煙室右上角，此處抽出廢氣溫度適宜為（1050±50）℃，標態(tài)下抽氣口處的含塵量也相對較低200g/m3。

旁路放風系統(tǒng)工藝流程見下圖。

本套系統(tǒng)包括抽氣裝置、旁路放風冷卻裝置和氯灰收集輸送裝置。煙室氣體由抽氣裝置抽出，與風量650m3/min的1號風機冷卻風混合冷卻至300℃，冷卻風不進入煙室。然后混合風進入旋風筒進行分離（將90%粉塵進行收集），物料經(jīng)過雙級翻板閥進入均化庫提升機內(nèi)，含氯煙塵進入冷卻器，經(jīng)過風量1700m3/min的2號風機將氣體溫度降至150℃。使用3臺壓縮空氣清吹器將冷卻器內(nèi)冷卻板上的積灰清除，粉塵經(jīng)過沉降進入冷卻器下部由雙級翻板閥排入螺旋喂料機后送入氯灰稱重倉內(nèi)，氣體進入袋除塵器，收集的粉塵輸送至氯灰稱重倉內(nèi)，氣體經(jīng)袋除塵器排風機引至高溫風機出口。

應用效果

旁路放風系統(tǒng)安裝使用后，效果明顯，兩條生產(chǎn)線預熱器系統(tǒng)幾乎沒有出現(xiàn)過堵塞現(xiàn)象。另外，我們在出風管的周圍設置了6個空氣炮，循環(huán)工作，每隔min噴吹一次，保證了出風管處不結皮，工人勞動強度大大減少。同時，熟料質(zhì)量明顯改善，各項指標均達到國家標準要求，這也給我公司水泥工段添加帶有有害成分的工業(yè)廢渣混合材創(chuàng)造了空間。旁路放風系統(tǒng)安裝前后熟料成分分析對比見下表。

氯灰的處理

氯灰的處理給公司帶來了極大的困擾，曾經(jīng)嘗試過很多種方法，包括用專門設計的罐車均勻地撒到低氯和低堿熟料堆場中，通過罐車打入質(zhì)量優(yōu)異的熟料庫中等，但是，效果均不太好。后在入水泥磨房的熟料輸送皮帶上方設置了兩個氯灰儲存鋼庫，實現(xiàn)了根據(jù)熟料質(zhì)量，來精確配比氯灰的摻入量。另外，在鋼庫上設置了環(huán)吹和振打裝置，有效解決了氯灰黏性高，不易下料的問題。

在新型干法預分解窯系統(tǒng)中，當要求降低熟料中的堿含量或是采用的原燃料中有害揮發(fā)性組分高引起預熱器結皮堵塞而影響正常生產(chǎn)時，設置旁路系統(tǒng)可能是比效可行的方法。但是在選擇是否設置旁路放風前一定要慎重地對待，一般應盡可能選擇無需旁路放風的原燃料，如不可避免時，旁路放風也為我們利用高堿氯硫原料提供了可能性。